Мы можем предложить линию английского производства.

Мы не рекомендуем иметь мощные линии 2-3 т/ч.

Лучше иметь несколько линий в разных местах и свозить в одно место хранения гранулы, чем солому.

Линия по производству пеллет, производительностью 1 000 кг/ч. по готовой продукции, с узлом фасовки либо в мешки, либо в биг-бэги. Потребляемая мощность около 150 кВт. Для переработки соломы с влажностью не более 12 %.

Мы также можем предложить котлы, различной мощности, работающий на соломе или топливных гранулах из соломы. Котлы могут быть как водогрейные, так и паровые.

Гранулы – это спрессованные частицы растительного происхождения, имеющие форму цилиндров диаметром до 25 мм. (то же самое, но диаметром более 25 мм – "брикеты"). В английском языке есть слово "гранулированный", но отсутствует слово "гранулы", поэтому в Америке и Европе их называют "pellets", что переводится на русский язык как "шарики". Гранулы могут быть изготовлены из древесины, торфа, травы, лузги, соломы, угольной пыли и многих других видов растительного сырья. Поскольку гранулы используют главным образом в качестве топлива, их часто называют "топливные гранулы". Топливные гранулы являются возобновляемым топливом, поэтому их часто называют "биотопливо" ("biofuel").

Преимущества перед другими видами топлива.

• Низкая цена. Себестоимость невозобновляемых видов топлива будет быстро и постоянно расти, следовательно, относительная цена возобновляемых топливных гранул будет уменьшаться.
• Полная безвредность для окружающей среды.
• Минимальный несгораемый остаток (являющийся удобрением для растений).
• Минимальная площадь хранения, минимальный объем при перевозке.
• Благодаря сыпучести и однородности могут транспортироваться автоцистернами и "вдуваться" на склад (в бункер топлива).
• Максимальная безопасность при хранении и перевозке (не взрывоопасны, не подвержены самовозгоранию).
• Не разлагаются при длительном хранении.
• Не вызывают аллергических реакций, не переносят семена сорняков и насекомых – вредителей.
• Гранулы не содержат скрытых пор, склонных к самовоспламенению при повышении температуры.
• При сжигании 2000 кг топливных гранул выделяется столько же тепловой энергии, как и при сжигании: 3200 кг древесины, 957 м3 газа, 1000 л дизельного топлива, 1370 л мазута;

Чтобы получить качественные пелеты, необходимо выполнить 3 основных условия:

использовать качественное оборудование,

строго соблюдать технологию производства,

и использовать качественное сырье.

После изготовления качество гранул необходимо сохранить. Для этого необходимо:

Исключить возможность попадания в них влаги.

Свести к минимуму деформирующие нагрузки

Поэтому лучше всего пеллеты хранить в закрытых мешках.

Внешний вид качественных гранул: поверхность должна быть блестящей, гладкой, без трещин и вздутий; цвет не должен быть серым; запах - легкий сладковатый запах клея.

Стандарты на топливные гранулы.

В настоящее время Украинского государственного стандарта на топливные гранулы нет, поэтому отечественным производителям, которые собираются поставлять продукцию на экспорт и проходить процедуру под названием сертификация, придется руководствоваться +ту либо Европейскими стандартами. В приведенной ниже таблице даны стандарты Австрии, Германии и Швеции.

В Германии нормативы (требования качества) называются DIN (Германский промышленный стандарт). В Европе до недавнего времени пользовались немецким стандартом Standard DIN 51731 и стандартом Австрии O-Norm M 7135. Однако, в связи с приходом на рынок низкосортных гранул, изготовленных в основном за границей, с весны 2002 года гранулы в Германии получают новый сертификат DIN plus. Этот сертификат объединил новый немецкий и австрийский гос стандарты как международные стандарты.

Наиболее важным для производства гранул прибором является влагомер. От постоянного контроля влажности поступающего на гранулирование сырья зависит не только качество выпускаемой продукции, но и производительность линии. Обойтись без такого прибора практически невозможно. Такая сторона как стандартизация и метрология очень важны в этом деле.

Требования к качеству биотоплива - тема непростая и неоднозначная по ряду причин. Она вызывает массу вопросов у начинающих производителей топливных гранул и брикетов, особенно у тех, кто изначально ориентируется на экспорт биотоплива в страны Европы.

Как и большинство отраслевых стандартов, вышеупомянутые нормы разрабатывались на основе опыта, накопленного еврпоейскими производителями биотоплива, которые традиционно используют в своем производстве сырье хорошего качества и работают на надежном и проверенном временем оборудовании.

В последнее время все чаще эксперты высказывают мнение о том, что при производстве топливных гранул следует ориентироваться не столько на стандарты, сколько на реальные требования покупателей. Да и отечественный опыт общения с европейскими потребителями гранул показывает, что декларируемая ими привязка к тому или иному стандарту является скорее ориентиром, чем жестким и окончательным требованием. Чаще всего в нашей стране им приходится общаться с еще строящимися предприятиями, которые еще не могут показать им реально выпущенный продукт. В этой ситуацииони не видят смысла в том, чтобы проводить дополнительные испытания полученных образцов на своих мощностях по сжиганию гранул и на основе результатов таких испытаний корректировать требования к закупаемой продукции.

Тем не менее, качество биотоплива остается важнейшим вопросом при организации производства и поставок топливной гранулы на экспорт, который подлежит внимательному рассмотрению и проработке. Это тем более важно, что ключевые критерии и показатели качества топливных гранул, ближе к тем, что используются при оценке качества топлива (скажем угля или торфа), нежели при приемке лесоматериалов к примеру.

Ряд видов сырья для производства гранулированных биотоплив являются достаточно сухими и не требуют предварительной сушки перед гранулированием. К таким материалам относятся: солома зерновых, костра льна, подсолнечная шелуха. Солома является более дешевым топливом, чем нефть и ее использование не приводит к выбросам CO₂ (если рассматривать весь цикл от выращивания до сжигания). Топливные гранулы из растительных отходов сельскохозяйственных культур (солома злаковых растений, солома рапса и др.) на текущий период времени являются практически неизвестным видом биотоплива. Этот вид топлива будет иметь распространение в сельских районах, где образуется сезонный запас соломы зерновых культур. Кроме того, такой перспективный вид автомобильного топлива, как биодизель, производят из рапсового масла. Посевы рапса из года в год возрастают и существуют уже целые хозяйства, специализирующиеся на его выращивании. Выращиваемый на семя рапс (семя идет на получение масла, затем и биодизеля) образует на полях большое количество соломы, которое может быть переработано в топливные гранулы в течение одного осеннего сезона. При этом расчетная рентабельность специализированного хозяйства существенно возрастает.

По своему внешнему виду топливные гранулы из соломы или рапса похожи на древесные топливные гранулы и выглядят как темно желтые, слабоспрессованные, не всегда гладкие и блестящие, с относительно большим содержанием мелочи. Плотность, 0,65 кг/дм3

При использовании тюкованной соломы требуется предварительное измельчение тюков.Она, как правило, может поступать на смеситель грануляционной установки без предварительной обработки.
В целом схема производства гранул из соломы значительно упрощается, поскольку не используется сушильное оборудование. Соответственно, уменьшаются затраты на производство гранул, экономятся производственные площади.

Процесс производства гранул из соломы состоит из таких стадий:

- Измельчение тюков соломы.

- Размол измельченной соломы с помощью мельницы.

- Кондиционирование (выдержка сырья при добавлении пара).

- Получение гранул на прессах-грануляторах.

- Охлаждение, сушка. Гранулы после выхода из камеры гранулирования содержат много влаги, которая снижает их плотность и энергетическую ценность. Охлаждение снижает температуру гранул до уровня примерно на 10 градусов Цельсия выше температуры окружающей среды, а также испаряет избыток влаги. В результате этих процессов наступает повышение твердости и прочности к дроблению гранул на последующих этапах на линии гранулирования, складирования, а также во время поставки потребителю.

- Просеивание. После гранулирования гранулы содержат небольшое, не привышающее 5% количество отсева. Он состоит из обломков гранул и незначительного количества пыли. Отсев отделяется от правильных гранул в вибрационном просеивателе. Вследствие колебаний, генерируемых электровибратором, гранулы очищаются, и к потребителю попадает только высококачественный продукт, неполноценные отходы возвращаются на производственную линию.

- Упаковка. Готовые гранулы транспортируются в сектор упаковки или в экспедиционные силосы. Способ упаковки зависит обычно от требований конечного потребителя. Предназначенные для индивидуального потребителя гранулы обычно упаковываются в удобные пленочные пакеты по 15 килограмм. Потребители, сжигающие гранулы в промышленном масштабе, обычно заказывают так называемые биг-бэги, т. е. большие мешки вместимостью от 500 до 1000 кг. Существует также группа потребителей, которая заинтересована получением топлива навалом в контейнерах. Что бы удовлетворить требованиям каждого потребителя завод по производству гранул должен иметь ручную или автоматическую упаковочную машину для мешков от 15 до 50 кг, складывающихся на паллеты, сектор загрузки биг-бэгов, а также несколько экспедиционных силосов.

Свойства соломы как топлива

Солому достаточно сложно использовать в виде сырья для прямого сжигания как на этапах сбора, транспортировки и хранения, так и на этапе непосредственного сжигания. Это связано с неоднородностью соломы, относительно высокой влажностью, малым объемным энергосодержанием, достаточно низкой температурой плавления золы и повышенным содержанием хлора. Большое содержание хлора, наблюдающееся в соломе овса, ячменя и рапса, приводит к повышенной коррозии элементов котлов.

Объемы соломы и угля, равные по энергосодержанию, различаются примерно в 10-20 раз. В табл. приведены типичные характеристики соломы в сравнении с характеристиками угля и природного газа.

Степень увядания показывает, как долго солома оставалась на поле после сбора урожая и каково было количество осадков за этот период. Чем больше степень увядания, тем больше вероятность снижения уровня концентрации щелочных металлов и соединений хлора в соломе вследствие их вымывания. Для вымывания хлоридов из соломы достаточно 5-7 дней. Таким образом, уменьшается опасность коррозии поверхностей элементов оборудования и появления на них шлаковых образований.

Экологические показатели

Солома, как и биомасса в целом, является СО2-нейтральным топливом, то есть потребление СО2 из атмосферы в процессе роста злаковых культур соответствует эмиссии СО2 в атмосферу при сжигании соломы. Учитывая дополнительные выбросы СО2, которые происходят при сборе, транспортировке и подготовке соломы для сжигания, снижение эмиссии СО2 при замене угля, сжигаемого в котле, на солому составляет около 90 %. Однако, в соломе содержатся нежелательные элементы, % (мас): азот — 0,45-1,13, калий — 0,5-1,7, хлор — 0,11-0,77. Азот увеличивает эмиссию NO2, хлор и щелочные металлы могут вызвать коррозию высокотемпературных поверхностей. Содержание серы в соломе различных культур колеблется от 0,10 до 0,77 % (мас). Наименьшая концентрация серы наблюдается в соломе озимой ржи (~0,16 % (мас.)) и озимой пшеницы (~ 0,18 % (мас.)), наибольшая — в соломе рапса (~ 0,56 % (мас.)) . В целом содержание серы в соломе можно считать низким.

Сбор, хранение и транспортировка соломы

Солому заготавливают в виде брикетов. В настоящее время используются брикеты прямоугольной и цилиндрической формы:
- цилиндрические брикеты диаметром 1,5 м, высотой 1,2 м, массой 200-300 кг.
- прямоугольные брикеты среднего размера 0,8х0,8х1,7 м, массой 150 кг.
- прямоугольные крупные брикеты (брикеты "Хесстона") размером 1,2х1,3х2,4 м, массой 450 кг.

Хранение соломы может осуществляться различными способами. По степени удешевления стоимости хранения эти способы располагаются следующим образом: хранение соломы в амбарах, в "голландских" амбарах (представляет собой крышу и опоры), под брезентом, под пластиком, под открытым небом. Способ хранения влияет на качество соломы. При хранении в стогах под открытым небом около 10 % соломы становится непригодной для энергетического использования. Хранение в "голландском" амбаре также может привести к ухудшению качества соломы, поскольку влажность наружного слоя толщиной 0.5 м при этом возрастает до 20-25 %.

Измельчение происходит в две стадии.Сначала происходит измельчение тюков, затем через бункер-накопитель с ворошителем сырье поступает на мельницу, где измельчается до размера частиц, необходимого при гранулировании.

После этого тонко измельченный и порошкообразный материал прессуется в твердые гранулы одинаковой формы. Степень уменьшения объема составляет около 7 - 8 раз.

Пресс-гранулятор оснащен кондиционером, с помощью которого материал увлажняется, а затем гранулируется в матрице.

В кондиционере материал увлажняется паром или горячей водой до необходимой температуры и влажности с целью активизации связующего агента гранул и получения необходимой текучести продукта.

Гранулы, выходящие из матрицы, имеют температуру около 100 ^оС и мягкую консистенцию. После гранулирования продукт охлаждается в охладителе.

После охлаждения продукция просеивается на вибрационном сите и становится пригодным для хранения и транспортировки.

Расчетная окупаемость схемы в стандартной комплектации при использовании продукции для экспорта составляет около 20 месяцев.

Гранулы могут храниться в непосредственной близости от жилых помещений (подвальные или подсобные помещения), так как этот материал биологически неактивный, поскольку прошел термическую обработку. Гранулы можно грузить погрузчиками или пневмотранспортом. Пневмотранспортом их можно поднимать на высоту до 20 метров.

Производить гранулы из сухого размолотого сырья научились давно, и данная технология применяется в зерновой и сахарной промышленности. Особое внимание следует уделить именно на промышленное назначение гранул. Невозможно производить качественную продукцию кустарным способом.

Основные преимуществагранулированной соломы.

Насыпной вес около 550 кг/м3(в 4 раза выше, чем у соломы в тюках и в 7-8 – соломы в стогах)и связанные с этим: повышение экономичности транспортировки, уменьшение объемов складских помещений, улучшенная способность к хранению, более эффективное сжигание в котлах, возможность переоборудования котлов для жидкого топлива под топливные гранулы с сохранением высокого уровня автоматизации идр.

Наличие значительного количества соломы,не используемой в дальнейшеми требующей утилизации, и, в связи с этим, относительно невысокая ее стоимость.

Солома являетсянейтральным топливом (при сжигании и естественном разложении выделяется равное количество СО₂) и не оказывает влияния на усиление парникового эффекта.

Высушенная естественным способом солома не требует использования дорогостоящего сушильного оборудования перед ее гранулированием.

Постоянно растущий спрос на гранулированное топливо в мире, в т. ч. и на гранулы из соломы, на фоне постоянного роста цен на традиционные виды топлив и относительный дефицит сырья для производства наиболее популярных древесных гранул, особенно для стран, не имеющих собственных запасов нефти, газа идревесины. Это открывает большие возможности для производства гранулированного топлива на экспорт.

При этом уже сейчас, при условии развития необходимых технологий и оборудования,некоторые виды биотоплив могут конкурировать с ископаемыми и становятся достаточно привлекательным для реализации товаром.

Схема производства гранул из сухих растительных материалов на примере соломы

1 - ворошитель тюков соломы;

2 - накопитель измельченного сырья перед молотковой дробилкой;

3 - вентилятор;

4 - циклон;

5 и 10 – элеватор;

6 - бункер- накопитель гранул;

7 – взвешивающе-упаковочный полу-автомат;

8 - просеиватель гранул, отсев мелких отходов;

9 - охладитель гранул;

11а и 11 - пресс-гранулятор с кондиционером для выдержки сырья при добавлении пара;

12 - бункер-накопитель размолотой соломы;

13 - молотковая дробилка.

1. Устройство, предназначенное для того, чтобы принять и разворошить тюк соломы. Приёмный стол, длиной 4 м. Барабан длиной 2 м. Обозначено в схеме под номером 1.
2. Молотковая дробилка, модель HSF 56x40 с накопителем. Ротор диаметром 560 мм. с 24-мя вращающимися битерами с 4-мя режущими кромками. Направление движения реверсивное. Два решета. Инспекционные дверки для проверки битеров. Эл.двигатель 30 кВт. Антивибрационное крепление. Обозначена в схеме под номером 2 и 13.

3. Циклон с вентилятором и с соединительными трубами. Эл.двигатель 9 кВт. Обозначен в схеме под номером 3 и 4.
4. Бункер-накопитель размолотой соломы перед прессом, объём 2 м3. Включатель уровня и подачи. Обозначено в схеме под номером 12.
5. Кондиционер для выдержки сырья при добавлении пара. Эл.двигатель 4 кВт. Обозначен в схеме под номером 11 а.
6. Пресс-гранулятор, модель 420. Диаметр гранул – 8 мм. В камере расположены две горизонтально расположенные матрицы, через которые с помощью специальных бегунов продукт продавливается и формируется в бесконечный жгут и отрезается при помощи ножа на регулируемые по длине колбаски. Эл.двигателей два, каждый по 45 кВт. Обороты регулируются. Имеется защитный выключатель резки. Обозначен в схеме под номером 11.

7. Матрицы сменные, 2 шт.
8. Конвейер, модель С2. Для подачи гранул к бункеру-охладителю гранул. Длина 12,5 м., ширина 0,6 м. угол наклона 21,2 гр., высота выгрузки 4.51 м. регулировка натяжки ленты. Скрепер для очистки ленты. Эл.двигатель 3 кВт. Обозначен в схеме под номером 5.

9. Охладитель гранул на ножках, вместимость 1 т. Изготовлен из гальванизированной стали. Оборудован вентиляционным вентилятором. Эл.двигатель 2,2 кВт. Обозначен в схеме под номером 9.
10. Просеиватель гранул, отсев мелких отходов. Для отделения пыли и мелких отходов для направление по трубопроводу на повторную переработку. Эл.двигатель вибраторный 0.27 кВт. Антивибрационное крепление. Обозначен в схеме под номером 8.
11. Бункер- накопитель гранул, объём 3 м3. Изготовлен из гальванизированной стали. Оборудован защитой от пыли и датчиком уровня. Обозначен в схеме под номером 6.
12. Система взвешивания и прошивки мешков. Обозначена в схеме под номером 7. Состоит из:
12.1 Взвешивающее электронное полуавтоматическое устройство, модель Т33 для взвешивания гранул наполняемых в мешки 25 или 50 кг. Производительность 2 мешка в минуту. Оснащён пневматическим держателем мешков. Подача мешков вручную.
12.2 Станция прошивки мешков. Включает прошивочную головку. Высота регулируется. Однофазный мотор-редуктор.
13. Главный пульт управления, включающий все элементы управления.

Упаковка и погрузка на грузовики в Англии

Доставка из Англии – осуществляется

Шеф-монтаж и пуск наладка – осуществляется. Если по просьбе заказчика потребуется дополнительное(сверхнормы) пребывание английского специалиста – необходимо будет оплачивать дополнительно 375 английских фунтов стерлингов за каждый день.

Необходимая площадь, занимаемая линией(без сушильного устройства), примерно 2000 кв.м, необходимая высота помещения примерно 6 м.

Срок изготовления – 10-12 недель.

В предложение не входит:Работы по электроподключению. Платформы и лестницы. Вытяжки пыли, кроме мест, указанных в предложении.

Опции:
1) Взвешивающее электронное полуавтоматическое устройство для наполнения в биг-бэги, с электронным табло.

Электронное табло

2) Если солома будет иметь влажность более 12 %, в таком случае её необходимо будет сушить в сушильном устройстве, модель CD 8000. Производительность 2.35 т/ч по соломе с уменьшением влажности с 25 % до 10 % при температуре подаваемого горячего воздуха 100 0С, с температурой окружающей среды 25 0С. Производительность будет варьировать в зависимости от влажности и типа соломы. Антикоррозийное покрытие корпуса.

Оснащён дизельными горелками с термостатическим контролем(можно заказать с газовыми горелками). Скорость движения ленты регулируется вручную. Меняя скорость, можно менять влажность на выходе. На выходе шнековый транспортёр для подачи соломы на молотковую дробилку.

Контроль и мониторинг: сенсоры блокировки соломы внутри сушилки. Датчик напора горячего воздуха.

Эл. двигатели: 7,5; 1,5; 2,2; 0,75 кВт.

Дополнительно по выбору(не обязательно):

А) Если заказчик не желает подавать сырьё вручную, элеватор, для подачи сырья в сушильный аппарат.

Б) Система вытяжки воздуха из сушильного аппарата.

В) Система пожаротушения в сушильном шкафу. Включает набор труб и форсунок для подачи воды внутрь сушильного аппарата в случае возгорания продукта.

3) Прессовый комплекс для производства брикетов, механический, модель BRIK MB90. Детали, испытывающие большую нагрузку, снабжены бронзовыми подшипниками, смазываемые маслом, объём масла 85 л., циркулирует под действием циркуляционного насоса. Головка экструдера охлаждается диатермическим маслом, водой или сжатым воздухом. Гидравлический зажимный блок смонтирован на выходе брикета, позволяет получать лучшую консистенцию и форму, даже если сырьё не достаточно однородно. Есть автоматический аварийный выключатель на случай, если материал закончится.

Диаметр брикетов – 85 мм.

Установленный электромотор: 55 кВт.

Общая установленная мощность – 62 кВт.

Давление на поршне: 2000-2500 кг/см2.

Масляный насос – 1 кВт.

Затвор экстракционной головки – 0,55 кВт.

Дозиметр с питающим шнеком с регулируемой скоростью – 1,5 кВт.

Сенсор для защиты движущихся частей.

Датчик давления масла

Панель управления

Небольшой питающий аккумулятор

Датчик уровня, контролирует систему подачи продукта

Аксессуары:

- Небольшой бункер, диаметр 1500 мм., высота 1000 мм. вращающийся экстрактор с ножами, привод от редуктора 1,85 кВт.

- Линия охлаждения брикетов, 30 м. длины.

- Автоматический отрезающий нож, контролируемый пневмоцилиндром. Отрезает автоматически брикет по заранее выставленной оператором длине.

- Автоматическая система контроля температуры головки. Работает с диатермическим маслом. Теплообменник вода/масло гарантирует постоянную циркуляцию при помощи насоса диатермического масла и поддержание постоянной температуры, контролируемой двумя термостатами.

4) Генератор, работающий от дизельного двигателя. Такой генератор выдаёт напряжение 3-х фазного тока 415 В., мощность генератора – 100 кВА. Используется 4-х цилиндровый турбо-дизельный двигатель внутреннего сгорания Perkins с водяным охлаждением, с прямым впрыском топлива, обороты 1500 в минуту. Снабжён защитой в случае повышенной температуры воды или масла, а так же низкого уровня масла. Антивибрационный монтаж. Английские инженеры предлагают сэкономить тепло, выделяемое при производстве электричества. При производстве 1 МегаВата электроэнергии вырабатывается 2 МегаВата тепла(1 МегаВат на выхлопе отработанных газов плюс 1 МегаВат на радиаторе дизельного двигателя). Это тепло можно отбирать и направлять на сушку сырья. При сравнении стоимости электроэнергии и стоимости дизтоплива за 1 литр, экономия составит значительную сумму.